ГОСТы и спецификации

5. Правила приемки

5.1. Заготовки (детали) должны быть приняты техническим контролем качества предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта и условиями договора на поставку.

5.2. Заготовки (детали) принимают партиями.

Партией считают количество заготовок (деталей) одного артикула, изготовленных на одной технологической линии в объеме сменной выработки и оформленных одним документом о качестве. Допускается принимать за партию меньшее количество изделий (например, в пределах конкретного заказа).

При приемке заготовок (деталей) потребителем за партию допускается принимать количество заготовок (деталей), доставленных одним транспортным средством и оформленных одним документом о качестве.

Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- условное обозначение;

- основные технические характеристики (порода и влажность древесины, группа  водостойкости клеевых соединений и др.);

- номер партии (смены) или номер заказа;

- общее количество в штуках и (или) в метрах;

- число упаковок (пачек, поддонов);

- обозначение настоящего стандарта;

- дату отгрузки.

Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии техническим контролем качества предприятия-изготовителя.

При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняется в договоре на поставку заготовок (деталей).

5.3. Качество заготовок (деталей) контролируют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний, а также входного и операционного производственного контроля. Контролируемые показатели и периодичность контроля приведены в таблице 3.

Таблица 3

5.4. Приемосдаточные испытания каждой партии готовой продукции производит служба контроля качества (лаборатория) предприятия-производителя.

Для проверки соответствия заготовок (деталей) требованиям настоящего стандарта от каждой партии (но не реже двух раз в смену) методом случайного отбора из числа заготовок (деталей), рассортированных по группам качества, выбирают НЕ МЕНЕЕ 5 шт., на которых проверяют размеры поперечного сечения, длину, отклонения формы, пороки и дефекты механической обработки древесины, влажность древесины (перед операцией склейки), шероховатость по образцам-эталонам.

Прочность и плотность клеевого соединения по 4.3.2 проверяют один раз в смену на трех образцах (плотность проверяют на заготовках). Порядок отбора образцов устанавливают в технологической документации.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из проверяемых показателей на любом образце проводят повторные испытания удвоенного числа образцов, отобранных из той же партии.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия приемке не подлежит.

5.5. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества готовой продукции, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и методы испытаний, указанные в настоящем стандарте.

5.6. По договоренности сторон приемка продукции  потребителем может производиться на складе изготовителя, на складе потребителя или в ином, оговоренном в договоре на поставку, месте.

5.7. Приемка изделий потребителем не освобождает изготовителя от ответственности при обнаружении скрытых дефектов, приведших к нарушению показателей качества заготовок и деталей в течение гарантийного срока.

5.8. Порядок проведения периодических испытаний.

5.8.1. Прочность (4.3.3) и водостойкость (4.3.4) клеевых соединений проверяют в испытательных центрах, аккредитованных на право проведения таких испытаний, не реже одного раза в два года, а также при изменении технологии изготовления.

5.8.2. Испытания на долговечность (стойкость к эксплуатационным воздействиям) клеевых соединений проводят при постановке продукции на производство, изменении технологии (рецептуры) производства (требование вводится в действие с 01.07.2005) в испытательных центрах, аккредитованных на право проведения таких испытаний. В обоснованных случаях допускается использовать результаты испытаний  фирм - производителей клеев и оборудования для склеивания заготовок и деталей.

5.9. Порядок проведения входного контроля качества клеев и пиломатериалов устанавливают в технологической документации.

5.10. Порядок проведения операционного производственного контроля качества устанавливают в технологической документации (включая контроль технологических параметров склеивания, механической обработки древесины и др.). Конечная операция производственного контроля перед упаковкой заготовок (деталей) в пачки соответствует приемочному контролю и включает в себя поштучный визуальный контроль породы, пороков и дефектов обработки древесины.

6. Методы контроля

6.1. Заготовки и детали должны быть испытаны на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Отобранные для испытаний заготовки и детали рекомендуется выдерживать не менее 4 ч при температуре (21 +/- 3) °С. При проведении периодических испытаний, а также в случае, если заготовки и детали хранились (транспортировались) при температуре, отличной от указанной, перед испытанием их выдерживают при температуре (21 +/- 3) °С в течение суток. Испытания, если нет других указаний, проводят при температуре (21 +/- 3) °С.

6.2. Методы контроля при приемосдаточных испытаниях

6.2.1. При выполнении измерений линейных размеров, а также отклонений формы заготовок (деталей) следует руководствоваться требованиями ГОСТ 26433.0, ГОСТ 26433.1.

Предельные отклонения номинальных размеров заготовок и деталей и другие размеры определяют при помощи рулетки по ГОСТ 7502, линейки по ГОСТ 427, штангенциркулем по ГОСТ 166.

При определении отклонений номинальных размеров поперечного сечения измерения производят на расстоянии 10 - 50 мм от торца заготовки (детали) штангенциркулем по ГОСТ 166. Предельные размеры ширины некалиброванных заготовок определяют согласно рисунку 9. Для измерения допускается использовать угольник по ГОСТ 3749 и линейку по ГОСТ 427.

Рисунок 9. Определение предельных размеров ширины

некалиброванных заготовок

Допускается проводить контроль отклонений номинальных размеров поперечных сечений заготовок (деталей) при помощи оптических и других приборов, обеспечивающих точность измерения 0,05 мм.

За результат испытания по каждому измеренному параметру принимают среднеарифметическое значение результатов измерений. При этом каждый результат должен соответствовать требованиям настоящего стандарта.

6.2.2. Длину изделий определяют на пяти деталях одной номинальной длины рулеткой по ГОСТ 7502.

Результат испытаний считают удовлетворительным, если четыре из пяти (при повторном испытании девять из десяти) измерений отвечают установленным требованиям, результат пятого (десятого) измерения может отличаться от установленных требований к допускаемым отклонениям не более чем на 50%.

6.2.3. Отклонения (дефекты) формы изделия определяют согласно рисунку 10.

Определение  по выпуклой стороне:

т. Р - точка приложения давления,

обеспечивающая получение наибольших значений и

а - измерение отклонений от прямолинейности сторон, ;

б - измерение отклонений от плоскостности

брусковых деталей и заготовок, ;

в - измерение отклонений от плоскостности щитовых заготовок, ;

г - измерение отклонений от взаимной перпендикулярности сторон, .

Рисунок 10. Определение отклонений (дефектов) формы

За результат испытания по каждому параметру измерения принимают среднеарифметическое значение результатов измерений трех образцов. При этом значение каждого результата должно находиться в пределах установленных допусков.

Отклонения от прямолинейности кромок определяют путем приложения ребра линейки по ГОСТ 427 или строительного уровня по ГОСТ 9416 к кромке испытываемой заготовки (детали) и замером наибольшего зазора при помощи щупов по НД.

Отклонения от перпендикулярности смежных сторон по сечению брусковой заготовки (детали) и в плоскости щитовой заготовки определяют щупом по наибольшему зазору между стороной сечения и угольником по ГОСТ 3749.

Измерения проводят в трех точках по длине брусковой заготовки (детали). За результат испытания по каждому образцу принимают значение наибольшего отклонения.

Отклонение от плоскостности проверяют на лицевых поверхностях образцов. Образец укладывают на поверхность калибровочной плиты и прижимают к ней давлением руки. Рекомендуется последовательно менять точки приложения давления, измеряя при этом щупом по НД наибольший зазор между поверхностями образца и плиты. Поверхность калибровочной плиты должна удовлетворять следующему условию: зазор между строительным уровнем с допуском плоскостности не менее девятой степени точности по ГОСТ 9416 и плитой не должен превышать 0,2 мм на 500 мм длины в любом месте плиты.

6.2.4. Качество и породу древесины определяют визуально.  Наличие, вид и размеры пороков древесины и дефектов ее обработки определяют по ГОСТ 2140.

6.2.5. Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588. Каждую деталь (заготовку) проверяют не менее чем в трех точках. Результат каждого измерения должен удовлетворять нормативным требованиям.

6.2.6. Шероховатость поверхности древесины определяют визуально по ГОСТ 15612 по образцам и эталонам шероховатости.

6.2.7. Прочность клеевого соединения древесины по толщине и ширине определяют на трех образцах типа А по ГОСТ 15613.1, склеенных по режимам, установленным в технологической документации.

Склеенные образцы выдерживают в воде при температуре 16 °С - 24 °С не менее 3 ч. Испытания проводят ударом деревянного молотка (киянки) по выступающей части образца. Если площадь скалывания по клеевому шву каждого образца не превышает 20% общей площади склеивания, результат испытаний признают положительным.

6.2.8. Прочность зубчатого клеевого соединения определяют на трех образцах деталей длиной (600 +/- 10) мм. Образец устанавливают на двух опорах с расстоянием между ними (500 +/- 5) мм. Клеевой шов должен располагаться посередине образца. Клеевой шов нагружают усилием не менее 20 Н/см2 сечения образца. Нагрузку прикладывают по ширине образца вдоль оси клеевого шва через брусок сечением 20 х 20 мм.

Результат испытания признают положительным, если каждый образец выдержал испытание без разрушения.

6.2.9. Для определения плотности клеевого соединения выпиливают три образца длиной не менее 200 мм. Поверхность, на которую выходят клеевые швы, обрабатывают раствором морилки и через 10 - 15 мин строгают рубанком, снимая не более 1 мм.

Клеевой шов считают плотным, если в зоне шва отсутствует след морилки.

Результат испытания признают положительным, если каждый образец выдержал испытание.

6.3. Методы контроля при проведении периодических испытаний

6.3.1. Прочность клеевых соединений древесины по длине на зубчатые шипы при статическом изгибе определяют по ГОСТ 15613.4.

Прочность клеевых соединений древесины по толщине и ширине при скалывании вдоль волокон определяют по ГОСТ 15613.1.

Для проверки отбирают 10 образцов, выпиленных по одному из различных заготовок (деталей). Оценку результатов испытаний производят по среднеарифметическому значению, при этом результат каждого испытания не должен быть ниже установленного в 4.3.3 более чем на 20%.

6.3.2. Водостойкость клеевых соединений, предназначенных для наружных условий эксплуатации, определяют по ГОСТ 17005 со следующим режимом воздействия на образцы перед испытанием:

- 1 сут на воздухе при температуре (20 +/- 4) °С;

- 6 ч в кипящей воде;

- 2 ч в воде при температуре (20 +/- 4) °С;

- 1 сут на воздухе при отрицательной температуре минус (8 +/- 4) °С;

- 2 сут на воздухе при температуре (20 +/- 4) °С и относительной влажности не выше 40%.

Водостойкость клеевых соединений, предназначенных для внутренних условий эксплуатации, определяют по ГОСТ 17005.

6.3.3. Долговечность (стойкость к эксплуатационным воздействиям) клеевых соединений определяют по нормативной документации и методикам, утвержденным в установленном порядке.

6.3.4. Методы испытаний при входном контроле качества материалов устанавливают в технологической документации в соответствии с требованиями НД на эти материалы.

6.3.5. Методы испытаний при проведении  производственного операционного контроля устанавливают в технологической документации с учетом требований настоящего стандарта.