ГОСТ 31014-2002
скачать ГОСТ в формате PDF 6. Правила приемки
6.1. Профили должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
6.2. Профили принимают партиями. Партией считают количество профилей одного артикула, изготовленных на одной технологической линии в течение смены.
6.3. Для проверки соответствия профилей требованиям настоящего стандарта проводят входной, операционный и приемочный контроль. Порядок проведения операционного контроля устанавливают в технологической документации предприятия-изготовителя.
6.4. Входной контроль соответствия поступившего сырья требованиям 5.4.3 настоящего стандарта проводят в соответствии с технологической документацией предприятия-изготовителя профилей.
Рекомендуется входной контроль каждой партии поступившего сырья осуществлять по следующим показателям:
- плотность;
- массовая доля стекловолокна;
- твердость по Шору.
6.5. Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных испытаний каждой партии профилей и периодических испытаний.
Для проведения приемосдаточных испытаний не реже двух раз в смену методом случайного отбора с каждой технологической линии отбирают не менее трех профилей. Допускается для контроля точности геометрических размеров отбирать мерные отрезки профиля.
При приемосдаточных испытаниях определяют:
- геометрические размеры и правильность формы;
- дефекты внешнего вида;
- правильность нанесения маркировки профиля по 5.5.1.
При приемосдаточных испытаниях один раз в смену также определяют твердость по Шору по каждому выпускаемому артикулу профиля.
6.6. Для проведения периодических испытаний методом случайного выбора устанавливают технологическую линию, с которой не реже двух раз в смену отбирают образцы для испытаний.
При периодических испытаниях профилей определяют:
- массовую долю влаги - не реже одного раза в 10 дней;
- ударную вязкость по Шарпи при температуре (23 +/- 2) °С, прочность при разрыве, модуль упругости при растяжении - не реже одного раза в квартал;
- температуру изгиба под нагрузкой при напряжении 1,80 МПа и температуру плавления - не реже одного раза в полгода.
Периодические испытания профилей проводят также каждый раз при смене поставщика полиамидного сырья.
Стойкость к действию жидких химических реагентов и масел, ударную вязкость по Шарпи при температурах минус 20 °С и минус 40 °С (стойкость к климатическим воздействиям) определяют при постановке продукции на производство.
При смене поставщика сырья проводят испытания профилей на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.
При постановке продукции на производство у поставщика сырья запрашивают данные по всем характеристикам, изложенным в таблице 3.
6.7. Партию считают принятой, если показатели качества профилей соответствуют требованиям настоящего стандарта.
6.8. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия профилей требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом установленный настоящим стандартом порядок отбора образцов и проведения испытаний.
6.9. Каждую партию профилей сопровождают документом о качестве, в котором указывают:
- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак и адрес;
- наименование и адрес потребителя (заказчика);
- номер заказа (партии);
- номер документа и дату отгрузки;
- условное обозначение профилей;
- число упаковочных мест;
- количество и массу (нетто) отгружаемых профилей;
- результаты приемосдаточных и периодических испытаний;
- знак соответствия (если это предусмотрено системой сертификации).
При экспортно-импортных поставках содержание документа о качестве устанавливают в договоре на поставку.
7. Методы контроля
7.1. Для контроля качества стеклонаполненного полиамидного сырья составляют одну объединенную пробу из точечных проб.
7.2. Оборудование и приспособления любой конструкции, применяемые для отбора проб из емкостей и упаковки, должны обеспечивать отбор проб с глубины не менее 15 см.
Из специализированных транспортных средств отбор проб стеклонаполненного полиамидного сырья производят из потока сырья при его разгрузке, применяя пробоотборники любой конструкции, равными частями через равные промежутки времени в течение всего срока заполнения емкости или разгрузки транспортного средства. Допускается устанавливать пробоотборники в местах трубопровода, где достигается однородность потока по сечению. Отбор проб может быть также осуществлен через верхний люк с глубины не менее 15 см.
Из мешков, мягких контейнеров или другой тары пробы отбирают методом случайного отбора не менее чем из пяти упаковок, отбирая по одной точечной пробе с глубины не менее 20 см.
7.3. Массу точечной пробы определяют таким образом, чтобы масса объединенной пробы, составленной из них, была не менее 1,5 кг.
Для приготовления объединенной пробы все точечные пробы, отобранные от одной партии, соединяют и тщательно перемешивают ручным или механическим способом.
7.4. Наличие в стеклонаполненных полиамидах стекловолокна в виде пучков и скоплений определяют визуально.
7.5. Определение массовой доли стекловолокна.
7.5.1. Средства контроля и вспомогательное оборудование
Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147.
Весы лабораторные среднего класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г по ГОСТ 24104.
Печь муфельная с номинальной температурой (1000 +/- 50) °С.
Эксикатор по ГОСТ 25336 с осушающим агентом (безводный хлористый кальций, фосфорный ангидрит и др.).
7.5.2. Порядок проведения испытания.
Пробу массой (2,50 +/- 0,50) г, отобранную от стеклонаполненного полиамидного сырья, или кусочек профиля массой около (2,50 +/- 0,50) г взвешивают. Результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Пробу помещают в предварительно нагретую муфельную печь и сжигают при открытой дверце. Затем дверцу закрывают и прокаливают пробу при 600 °С - 700 °С до постоянной массы. После извлечения тигля с пробой из муфельной печи его охлаждают на воздухе в течение 3 - 5 мин, затем помещают в эксикатор и охлаждают до температуры (23 +/- 5) °С, после чего взвешивают.
Первое взвешивание производят после исчезновения видимых частиц угля в золе, но не менее чем через 30 мин прокаливания. Результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака.
7.5.3. Обработка результатов испытания
Содержание стекловолокна 
, % по массе, вычисляют по формуле
, (1)
где m - масса тигля с навеской после прокаливания, г;
- масса пустого прокаленного тигля, г;
- масса тигля с навеской до прокаливания, г;
- массовая доля влаги, определенная по 7.6, %.
За результат испытания принимают среднеарифметическое значение трех параллельных определений, абсолютные допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 0,05%.
7.6. Определение массовой доли влаги в профиле
7.6.1. Средства контроля и вспомогательное оборудование
Шкаф сушильный лабораторный, обеспечивающий температуру нагрева (125 +/- 5) °С.
Эксикатор по ГОСТ 25336 с осушающим агентом (безводный хлористый кальций или фосфорный ангидрид, предварительно прокаленные при 200 °С - 250 °С в течение 6 ч).
Стаканчики для взвешивания (бюксы) типа СВ 34/12 по ГОСТ 25336.
Весы лабораторные среднего класса точности по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания 200 г или другие, имеющие идентичные метрологические характеристики.
7.6.2. Порядок проведения испытания
От изделия отрезают образец длиной (10 +/- 1) мм, кондиционируют его по 7.8, взвешивают, результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Образец помещают в сушильный шкаф, сушат при температуре (105 +/- 5) °С в течение 4 ч, затем охлаждают в эксикаторе над осушителем и взвешивают. Результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака.
7.6.3. Обработка результатов испытания
Содержание влаги X, %, вычисляют по формуле
, (2)
где 
- масса образца до сушки, г;
- масса образца после сушки, г.
За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение двух параллельных определений, абсолютное допустимое расхождение между которыми не должно превышать 0,05%.
7.7. Для определения физико-механических свойств полиамидного сырья изготавливают образцы литьем под давлением с соблюдением требований ГОСТ 12019. Режимы литья под давлением устанавливают по согласованию с поставщиком сырья. Отлитые образцы герметично запаковывают (запаивают) в полиэтиленовый пакет и хранят при комнатной температуре не менее 24 и не более 96 ч.
7.8. Для определения физико-механических свойств профилей образцы изготавливают из изделий способом механической обработки без предварительного нагрева с соблюдением требований ГОСТ 26277.
Образцы должны иметь гладкую, ровную поверхность без трещин, сколов и других видимых дефектов.
Для определения температуры изгиба под нагрузкой при напряжении 1,80 МПа и ударной вязкости по Шарпи при температурах (23 +/- 1) °С, минус 20 °С и минус 40 °С образцы изготавливают по 7.7 настоящего стандарта.
Образцы перед испытанием кондиционируют по ГОСТ 12423 в течение 24 ч при температуре (23 +/- 1) °С и относительной влажности воздуха (50 +/- 5)%.
7.9. Прочность при разрыве и модуль упругости при растяжении полиамидного сырья определяют по ГОСТ 11262 на образцах типа 2 без надреза.
Прочность при разрыве и модуль упругости при растяжении профилей определяют на образцах типа 1ВА, изготовленных из изделия. Форма и размеры образца типа 1BA указаны на рисунке 5 и в таблице 4 [1].
Рисунок 5
Таблица 4
В миллиметрах
-------------------------------------------T---------------------¬
¦ Наименование размера ¦ Значение для ¦
¦ ¦ образца типа 1BA ¦
+------------------------------------------+---------------------+
¦Общая длина l ¦>= 75 ¦
¦ 3 ¦ ¦
¦ +---------------------+
¦Длина рабочей части l ¦30,0 +/- 0,5 ¦
¦ 1 ¦ ¦
¦ +---------------------+
¦Радиус закругления r ¦>= 30 ¦
¦ +---------------------+
¦Расстояние между метками, определяющими ¦58 +/- 2 ¦
¦положение кромок зажимов на образце l ¦ ¦
¦ 2 ¦ ¦
¦ +---------------------+
¦Ширина головки b ¦10,0 +/- 0,5 ¦
¦ 2 ¦ ¦
¦ +---------------------+
¦Ширина рабочей части b ¦5,0 +/- 0,5 ¦
¦ 1 ¦ ¦
¦ +---------------------+
¦Толщина h, не более ¦2 ¦
¦ +---------------------+
¦Расчетная длина L ¦25,0 +/- 0,5 ¦
¦ 0 ¦ ¦
L------------------------------------------+----------------------
Если из изделия невозможно изготовить образцы с указанными размерами из-за сложности формы изделия, то следует в качестве образца выбирать профили данной ширины, изготовленные из той же партии сырья с теми же параметрами экструзии, но более простой конфигурации, из которых изготавливают образцы типа 1ВА. Полученные результаты испытаний распространяются на профили данной ширины более сложной конфигурации.
В случае, когда из изделия простой формы шириной до 18 мм невозможно изготовить образцы типа 1ВА, в качестве образца выбирают изделие шириной 18 мм такой же формы, изготовленное из той же партии сырья с теми же параметрами экструзии. Полученные результаты испытаний распространяются на профили шириной менее 18 мм.
7.10. Прочность при разрыве определяют по ГОСТ 11262 при скорости раздвижения зажимов испытательной машины (50,0 +/- 5,0) мм/мин [1].
7.11. Модуль упругости при растяжении определяют по ГОСТ 9550 при скорости раздвижения зажимов испытательной машины (1,0 +/- 0,5) мм/мин. По диаграмме определяют значения нагрузки, соответствующие величинам относительного удлинения 0,05% и 0,25% [1].
7.12. Ударную вязкость по Шарпи определяют по ГОСТ 4647 на пяти образцах типа 2, изготовленных без надреза [2].
7.13. Стойкость к климатическим воздействиям определяют по показателю ударной вязкости по Шарпи при температуре:
минус (20 +/- 2) °С - для профилей нормального исполнения;
минус (40 +/- 2) °С - для профилей морозостойкого исполнения.
Перед проведением испытания образцы кондиционируют при заданных отрицательных температурах в течение не менее 8 ч.
7.14. Температуру изгиба под нагрузкой при напряжении 1,80 МПа определяют по ГОСТ 12021 на образцах длиной (80 +/- 2), шириной (10 +/- 0,2) и толщиной (4,0 +/- 0,2) мм. Во время испытаний фиксируют температуру, при которой прогиб образца достигает величины, указанной в таблице 5 [3].
Таблица 5
В миллиметрах
--------------------------------T--------------------------------¬
¦ Толщина образца ¦ Прогиб ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦3,8 ¦0,36 ¦
¦3,9 ¦0,35 ¦
¦4,0 ¦0,34 ¦
¦4,1 ¦0,33 ¦
¦4,2 ¦0,32 ¦
L-------------------------------+---------------------------------
7.15. Твердость по Шору определяют по ГОСТ 24621 с помощью твердомера (дюрометра) типа Д [4].
7.16. Плотность полиамидного сырья определяют методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 15139 [5].
7.17. Стойкость к действию химических сред определяют по ГОСТ 12020 на образцах длиной (80 +/- 2), шириной (10,0 +/- 0,2), толщиной (1,8 +/- 0,2) мм, вырезанных из изделия. Продолжительность испытания - 1000 ч. Температура испытания - (23 +/- 2) °С. Оценку результатов испытаний проводят по показателям внешнего вида. После испытаний внешний вид образца должен соответствовать внешнему виду контрольного образца.
7.18. Размеры поперечного сечения профилей определяют ультразвуковым толщиномером по ГОСТ 28702, толщиномером по ГОСТ 11358 с ценой деления 0,01 мм, микрометром по ГОСТ 6507, штангенциркулем по ГОСТ 166.
Длину профилей измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427.
7.19. Изгибающее напряжение при разрушении определяют по ГОСТ 4648 на образцах в виде брусков длиной (80 +/- 2,0), шириной (10,0 +/- 0,2), толщиной (4,0 +/- 0,2) мм.
7.20. Теплопроводность определяют по ГОСТ 23630.2.
7.21. Температуру плавления определяют дифференциальным термическим методом по ГОСТ 21553 [6]. Для испытаний берут от 5 до 10 мг стеклонаполненного полиамидного сырья, от изделия отрезают кусочек весом от 5 до 10 мг.
